□全媒体记者  何家欢

　　被誉为“工业关节”的轴承，是装备制造业的基础零部件。当前，在高端制造升级与数字化浪潮的双重推动下，轴承产业碰上数字孪生技术，又会产生怎样的火花？

　　9月9日，记者走进浙江精力轴承科技有限公司，近30条自动化生产线平稳运转，内外圈、滚子、保持架经过组合加工，变成了不同型号的轴承成品。在生产车间的大屏幕上，轴承自动装配检测线中产品关键尺寸SPC、设备关键易损件智能预测性维护、合格率等生产数据一目了然。

　　在总经理助理叶海波看来，数字孪生技术为轴承生产装上了“智慧大脑”。过去，轴承生产“各自为战”，产品好坏只能通过后期检查，往往一个参数错误，一整批的轴承都要返工。

　　而在数字孪生AI协同智造场景下，实现了车间产线的数字化模拟，高精度还原生产线的运行轨迹，为轴承生产提供了实时可视化的数据采集、数据分析、数据处理以及数据追溯能力。

　　“我们通过建设5G全覆盖网络，实时采集、贯通和传输MES、WMS、SPC等应用系统的数据，将生产设备、生产线和信息系统进行互联互通。”叶海波补充道，管理人员坐在办公室，便能根据生产线关键指标的统计与分析、产线设备故障诊断进行精准调控，生产效率提升约20%，生产成本降低近10%。

　　这一转变，有效破解了当前传统轴承行业存在的生产流程复杂、设备协同性差、运维响应慢等问题。那企业是如何进行“破局”的？

　　2024年，通过区经信局牵线搭桥，区数产公司技术人员为浙江精力轴承科技有限公司进行了数字化诊断，并“量身定制”了一套生产管理系统，以AI技术为核心，探索在特定场景中的适用性、可靠性与可扩展性，打造了工位防错、质量预警等多个标杆业务场景，形成可复制、可推广的示范效应。

　　技术变革首先体现在磨装环节。AI以传感器为“眼睛”，依托磨装连线设备数据互联，将设备的加工参数、装配数据及在线100%自动检测设备进行数据交互融合，通过AI大模型学习历史数据做训练，让模型具备预警能力，对现有采集数据做趋势分析。

　　“过去依靠人工操作，误差大、风险高。现在系统自动监测，安全性和效率双提升。”叶海波说，AI智能操作不仅降低了高危作业风险，更提升了生产稳定性和产品的质量。

　　对企业而言，“智改数转”带来的降本、提质、增效方面的积极影响体现在实际运用过程中：单条生产线产量从2000个提升至3000个，提升了50%，一名工人可轻松管理2条生产线，生产周期缩短，但产品质量却显著提高，关键工序不良品率降低，进而降低轴承的制造成本。

　　随着AI技术进程的不断推进，浙江精力轴承科技有限公司将围绕“AI+数字孪生”，通过AI大模型结合历史生产数据进行模型训练，使模型具备APS智能排产能力，判断设计时序和节拍是否合理，检测关键数据是否准确，打造设备智能加工、智能检验、参数自动调整的设备加工生产线，从而达到运用数字孪生实现高效管理和维护。

　　“数字孪生技术让数据更懂生产，为企业发展带来了实实在在的便利。”叶海波介绍，接下来，企业也希望借助区数产公司开发的擎云智驱等平台，以5G-A、工业互联网、人工智能等技术赋能轴承生产全流程智能化升级，为实现产业全面转型注入“智慧”动能。